突破产业瓶颈 中国需要向机器人行业巨头学些什么？

　　2013年，我国工业用机器人购买量再上新台阶，超过3.6万台，首次并且以“大比分”超过素有“机器人王国”之称的日本，成为全球最大的机器人购买国。目前世界工业机器人平均密度为每万名员工拥有55台，而中国工业机器人的使用密度仅为每万名员工23台，远低于发达国家。如果中国达到发达国家的水平，这意味着中国工业机器人市场将是一个天量级的市场。东莞市机器人技术协会副会长罗百辉表示，考虑到我国劳动力成本上升、机器人价格下降等因素，预计未来10年我国工业机器人市场空间将达7200亿元至18000亿元。

　　国产机器人远不能满足市场需求。中国机器人产业联盟数据统计显示，2013年中国购买并组装近3万7千台工业机器人，其中外资机器人普遍以6轴或以上高端工业机器人为主，几乎垄断了汽车制造、焊接等高端行业领域，占比96%。而国产机器人主要应用还是以搬运和上下料机器人为主，处于行业的低端领域。

　　国产机器人与发达国家机器人相比还有不小差距，以前只能进口机器人，我们照猫画虎开始探索，但产品的质量和寿命上不去，国际品牌知名度不高，根本原因在于缺乏技术的核心竞争力。

　　中国如何突破核心零部件缺失之困

　　市场的热捧难掩国内企业的尴尬。从2013年中国市场工业机器人销售情况看，跨国公司品牌占据绝对优势，全年销量达2.7万台，占总销售量的74%。造成这一状况的主要原因在于我国机器人核心技术缺失。据了解，工业机器人的核心部件包括机器人本体、减速器、伺服电机、控制系统等4个部分，这4部分分别占总成本的22%、24%、36%、12%。现在来说，全球90%以上的精密减速器都是来自于日本的帝人、Harmonic两家公司。而在我国，60%左右的伺服电机完全依靠国外进口，尤其是精度非常高的伺服电机，核心部件完全受制于人，直接推高了我国机器人产品的生产成本，降低了产品的市场竞争力，这影响了我国机器人的价格竞争能力。

　　在减速器和伺服电机方面，国内企业与国际巨头相差巨大，日本企业在减速器和控制领域的主流技术方面布局非常完善，对关键技术的掌握占据绝对优势，在同一个技术方向上为竞争对手留下的发展空间有限。这种情况对我国相关领域产生了非常大的威胁。一是对于各个关键技术的专利布局，中国企业难以加入关键技术研发的队伍，难以全面提高自身的技术力量；二是中国很多企业技术实力较为薄弱，大部分企业可能成为日本企业的代工工厂，影响中国企业将更多的利润用于科研创新。我们完全可以借鉴当年日本逆袭美国的专利网战略模式，增加外围专利的申请量，包围核心技术，谋求以专利技术交换赢得一定的技术市场，从而积蓄技术能力，开展核心专利技术的研发，最终获得核心竞争力。

　　在我国专利市场的突破并没有带来预期的市场表现。就我国目前的现状而言，研发力量分散、产学研脱节、产业链阙如是其中的一个重要因素。根据报告，中国发明专利申请量排名前十的申请人中，国外申请人均为企业，而国内申请人清华大学、上海交通大学、哈尔滨工业大学、北京航空航天大学及浙江大学则均为高校。研发主体集中在科研院所，不仅限制了科研成果的转化应用，最终也制约了技术创新。

　　促进我国机器人产业的发展，政策扶植也是一个重要的着力点。日本之所以成为机器人技术第一大国，与政府的扶持分不开。政府应建立完善的研发及产业化政策，建立有效的公共技术平台以加强关键共性技术和核心功能部件的研究与突破，细化完善研发与产业化方面的激励政策。

　　中国机器人面临被拉大差距风险

　　在西方发达国家和主要企业凭借既有的技术优势，抢占产业发展制高点的同时，我国机器人产业发展与国外的差距有进一步被拉大的风险。

　　首先，新一代智能机器人创新发展更加迫切。我国虽然在传统机器人技术研发及产业化方面取得了初步进展，但在信息网络技术与机器人技术结合方面仍然十分滞后，互联网企业在发展机器人技术方面意识不强，尚没有一家企业参与到机器人技术与产业发展中来，这势必造成我国机器人技术及产业发展与发达国家的差距进一步扩大。

　　其次，外资企业与品牌挤占我国机器人企业发展空间。我国机器人产业总体上还处于起步阶段，工业机器人缺乏品牌认知度，最大的机器人企业年产机器人仅有几千台，机器人市场基本被外资企业和品牌占据，瑞典ABB，日本发那科，安川、德国库卡等国外知名企业的产品在中国市场的占有率近90%。随着国外机器人企业纷纷将我国作为生产基地，自主品牌生产企业发展的市场空间将进一步被压缩。

　　最后，机器人产业空心化风险进一步扩大。我国的机器人企业多为加工组装，缺乏关键核心技术，高性能交流伺服电机、精密减速器、控制器等关键核心部件长期依赖进口，使我国机器人的发展面临加工组装锁定的产业空心化风险。

　　三人行必有我师 行业先行者经验值得借签

　　韩国现代重工

　　与其他不少产业一样，我国工业机器人产业市场规模未来几年将达万亿级，但本土企业目前只分享到27%的市场蛋糕，其他都拱手让人，令人为之扼腕。人们会问，我国工业机器人如何在困境中突围，实现后发赶超？实际上，目前在工业机器人领域领先的国家中，不乏后来居上者，韩国就是其中一例。

　　亚洲制造业冠军联盟总干事罗百辉表示，作为亚洲重要的制造业国家之一，韩国制造业中工业机器人的应用非常普遍，目前其机器人保有量在亚洲仅次于日本。而在整个韩国的工业机器人中，现代重工的产品占最大比重。除韩国市场外，现代重工的机器人产品大量销往中国、丹麦、美国、俄罗斯、巴西等国。

　　现代重工上世纪80年代进入机器人领域，20多年的时间里实现了从零开始的跃升，发展成为韩国最大、国际领先的工业机器人研制企业，其耀眼的表现很大程度上得益于现代集团旗下的下游产业——现代船舶和现代汽车的带动。

　　从工业机器人的专利申请可以看出，现代重工有超过三分之一的专利申请涉及汽车制造业，不仅涉及了整车制造4大工艺，还广泛延伸到上游的各种总成、零部件生产领域。

　　目前，现代重工的机器人专利已逐步向其他领域拓展，用于电子产品制造领域的搬运机器人和洁净机器人专利明显上升。

　　同韩国一样，目前我国被称为“世界工厂”，对工业机器人的需求也非常庞大。同时，下游制造企业也像现代重工一样具备了一定的资金和研发实力。比如，经过多年发展，中国的自主品牌车企已经具有相当的规模和实力。这些制造企业在向上游渗透的过程中，更应有意识地寻找中国工业机器人企业合作，自主研发和生产工业机器人产品。

　　因此，下游制造企业抓住这一机会，积极开展与上游产业的合作，最大限度地优化资源配置，将不失为推动中国工业机器人产业技术整体升级的一个好办法，更有可能成为产业发展的新亮点。

　　日本发那科

　　发那科公司被称为日本模式的典型代表，发那科通过与美国通用汽车等下游企业合作，围绕汽车自动化生产工艺及配套，从总装机器人逐渐向焊装、冲压以及喷涂的机器人发展，逐步成长为工业机器人市场的领先者。课题组专家认为，在当前我国工业机器人研发力量薄弱、核心技术缺失的情况下，合作是提高我国机器人研发水平的根本途径。这种合作不仅包括产学研用的合作、产业链上下游之间的合作，也包括企业之间合作、成立产业联盟等。

　　中国机器人企业应树立全球视野，虚心学习借鉴国际先进技术和管理模式，理性规划投资和研究方向，培育自身核心竞争力，加强全产业链的构建，中国机器人实现“人机协作”走出国门，将不再是遥远的梦想。