新时达武玉会：数字孪生驱动系统集成

【文/歌者】7月28日，以“新拐点·新业态”为主题的2021（第四届）高工机器人集成商大会暨十佳集成商颁奖典礼在深圳机场凯悦酒店隆重举行。在本次大会的开幕式专场上，新时达董事总经理武玉会发表了《数字孪生驱动系统集成》主题演讲。

新时达董事总经理武玉会

后疫情时代，IT、自动化、先进制造、新一代通信、人工智能等五大技术的持续进阶正在推动着全球智能制造的进一步发展。

据公开数据统计显示，基于智能制造这一先进的生产制造方式能够显着改善企业收益，如将制造周期缩短45%、订单交付周期缩短27%、将产品质量水平提升23%……智能制造已成为不可阻挡的产业升级大势。

武玉会指出，中国制造业要转型升级必须紧紧依赖三大抓手（卓越制造体系、全场景客户价值、创新业务模式）与两大基本点（数字化能力、组织能力）。其中，卓越制造体系包括了精细化管理和决策、动态需求和供应规划管理、柔性生产以及全价值链的可追溯性；全场景客户价值主要是站在客户的角度，通过个性化用户体验、数字化产品追溯和新销售渠道创造新价值；创新业务模式是指上下游协同、服务型制造、C2B、产业链平台等。

数字化能力则包括统一的数据治理体系、多级协同的工业互联网架构、云化服务化的系统平台以及智能制造技术平台；组织能力包括专门的数字化项目实施团队、领导力与敏捷化组织、数字化人才培养计划等。

而机器人作为作为智能制造大厦的底层基石，正在发挥愈来愈重要的作用，同时被更广泛地应用。新时达深耕机器人行业十余年来，进行了长周期、大规模的研发投入，公司目前主要产品如焊接机器人、码垛机器人、SCARA的产品性能已处于业界领先水平。以码垛机器人为例，目前新时达码垛机器人生产节拍已由原来720包/小时提升到1200包/小时，在产品性能表现与效率提升上更进一步。

效率提升的基础之上，机器人的下一步发展方向是智能化水平的提升，如增加视觉和触觉让其更接近人，能对于周边有信息反馈，有信息通道进来信息后，机器人可以做出自主的反馈，这个才算是智能机器人。

2020年12月，新时达正式投产的智能工厂已经实现了智能机器人造机器人；同时由于该项目建设较为复杂，具有高度定制化属性，没有完整的案例借鉴，要保证该项目的保质、保量、如期交付，在实施该项目的过程中，新时达运用大规模应用了领先的制造技术，实现制造全过程的智能化和数字化，项目的建成将进一步提升新时达机器人的产品品质和交付能力。

可以说，新时达智能工厂的建成是新时达在智能制造转型发展之路上的一次成功探索。为确保该智能工厂达到预期设计水平，新时达引入了国内首个CAVE实验室，CAVE实验室是以沉浸式虚拟现实显示系统为基础虚拟现实系统，通过此系统平台可以实现虚拟数字化下的虚拟样机设计快速评审、人机工程分析、生产线虚拟交互调试、虚拟维修及维修评价分析及交互性产品展示。

基于此，武玉会总经理顺势阐述了新时达数字化战略的实施路径：开发工业仿真软件、建立新时达机器人、控制器、伺服等产品模型库，通过高效产品设计、供应链协同、虚拟装配与调试、设备健康管理、数字化工艺制造平台、工厂全生命周期技术支持等手段，利用MES打通各系统，构建公司数字化生态系统，实现与客户系统的数字化对接，深化数字孪生技术在制造业工厂的应用。

目前，新时达正致力于积极运用数字孪生技术推进智能制造的实施。通过应用3D激光扫描、建立CAVE实验室、运用数字化云平台等先进技术，新时达从虚拟装配验证产品的可制造性，提升一次装配通过率，节约研发时间，到生产方案优化，促进精益生产，实现工厂产能提升和缓解物流拥堵；从离线编程、虚拟调试，实现机器人设备协同，大幅缩短产线调试周期、减少停线时间，到现场设备虚实联动，以数字孪生技术，通过数字世界的模拟，解决物理空间的问题，实现效率提升，减少资源消耗。