三星研究：钟情通用部件，产品魅力押宝设计和操作性

    说韩国三星电子（Samsung Electronics）的电视只是用了市场上广泛销售的部件，即通用部件制成并不为过。现在，不只是电视，凡是大众（日用品）化的电子产品，绝大多数都可以使用通用部件制造。三星电子几乎不为产品设计专用的特殊部件。

       只用通用部件有两个好处。首先是可以很快推出用户想要的产品。其次是可以降低成本。对于大众化产品，这可以说是取得利润的有效办法。

快速满足用户需求

       笔者看来，新兴国家市场扩展及随之而来的世界各国和地区需求日趋多样化的“全球化”始于2000年前后。在全球化之前市场基本局限于发达国家的时期，对产品的功能配备多只需视日本市场的用户来判断即可。因为在日本、北美和欧洲市场上，用户追求的功能不会有太大变化。但全球化之后，在新兴市场国家，出现了“希望给冰箱上锁”（印度市场）、“希望洗衣机可以洗土豆”（中国市场）等形形色色的需求。

       如何才能快速满足这些新需求呢？面对这个课题，三星电子给出的答案是：只用可以立即购入，并可运用自如的通用部件来制造产品。而且，不只是产品采用通用部件，包括设计、生产、用户服务的流程和思路在内的业务模式也全面调整，结果是，向市场投放产品的速度加快。

       首先，从设计到生产的前置期变得非常短。通用部件从下单到交货最多只需1周左右。即设计完成后，只要1周时间即可投入量产。而要为新产品设计专用的特殊部件的话，交付需要3个月～6个月的时间，量产当然也就会延迟。这就是前置期相差甚远的原因。

无需部件设计时间


       每当提到缩短设计开发期，有人就嚷着要以前期工作提前探讨设计、使设计与量产准备齐头并进等。但实际上使用通用部件来制造产品更能缩短时间。在前期工作中，就算设计与生产准备再怎么齐头并进，只要使用特殊部件，在设计与生产准备上就必须耗费相应的时间。而使用通用部件的话，部件设计和生产准备完全无需费时（图1）。


图1：使用通用部件，可缩短设计开发期
如果设计特殊部件，即使采用并行工序等方式，也要耗费较长的时间。
       在用户看来，交货最好不用等。也就是说，最好是想买当时就能买到。尽管通过开展前期工作辛苦地缩短开发设计期值得赞扬，但在尽可能缩短交货期这一点上，还是使用通用部件更胜一筹。

       生产也是如此，与执着于自主生产相比，委托EMS（电子产品代工服务）企业和ODM（贴牌生产）企业能够加快产品投放市场的速度。EMS和ODM还能依产品销售地自主实施生产改进等，来降低成本。因此，订购方只需在设计阶段详细敲定产品的性能参数即可。

       在这一点上，也是只使用通用部件简单构成产品较好。如果自己拥有工厂，反而会因避开加工难点、降低成本等目的而变更设计，从而进一步拖延产品投放市场的时间。

对“品质”的看法转变

       然而，使用通用部件也意味着任何企业都能制造出功能相同的产品。因此，向用户提供“有魅力”的表现重点就不再是功能，而是设计和操作性。三星电子的李健熙会长说：“设计会打动人”，他不惜从世界各国召集著名设计师，在设计上不遗余力地投入。

       但这样做，产品的可靠性也就为通用部件品质所左右。通用部件的寿命和保修期各不相同。让所有部件都能10年无故障正常发挥作用恐怕很难。然而，在这一点上，三星电子也采取了与日本企业不同的思路。那就是通过服务提供保障。

       对于家电产品，尤其是白色家电之类每天使用的家电，三星电子的售后服务承诺“故障后1小时内恢复工作”。手机和智能手机若坏了，三星就会立刻更换新机，并为顾客完成数据转移。这里的重点是，对用户来说“产品坏了”究竟意味着什么？（图2）。


图2：维修不如更换  对用户来说，更换的不便更少。产品能修理未必一定就好。
       产品坏了，用户困扰的是想用产品执行的处理操作就无法进行。如果是手机和智能手机，就不能打电话和收发短信、不能上网查询信息。如果是洗衣机，那用户的困扰就是无法洗涤，而不是产品坏了这件事情本身。

       因此，如果厂家留下手机修理1周，则这期间用户就用不了手机。就是说，困扰的时间长达1周。如果不维修，而直接把数据完全转移到一部新手机，那么，用户的不便只有更换到新手机的时间。家电产品同样如此，无论是维修还是更换，只要在1天内完成，对用户来说，不便就只有1天。

       即便全部使用10年都不坏的部件，来提高产品的品质，也有可能因为某些原因发生故障。到那时，如果无法使用产品的时间长了，还是会给用户带来很大的不便。相反，假设几年后坏了，但感到不便的时间几乎为零的话，那对于多数用户来说，这与没坏基本没有区别。总而言之，产品的物理故障与用户感觉到的故障并不是同一概念。

       即使使用通用部件无法令产品获得最佳的耐久性和可靠性，只要耐久性和可靠性达到一定的水平，之后就可以通过服务加以弥补。也就是说，三星电子采取的，是产品和服务两条腿走路的品质策略。

押宝特殊部件的日本企业


       如上所述，使用通用部件制造产品并不是仅仅停留在零部件采购和产品构造上的话题。开发与生产流程、品质与服务思路等整个业务都需要改变。这就是三星电子对于全球化过程中用户需求的多样化做出的解答。

       尤其是，至少在以前，三星电子曾有过不具备设计改进特殊部件的能力，除了买通用部件以外别无他法的时期。但无论如何，这样的模式奏了效。倘若客户只是发达国家，三星电子的做法或许会被视为单纯的模仿，但随着全球化的进展，只使用通用部件，快速制造产品的方法反而成了有效的措施。

       反观日本企业，“只用通用部件这样的既有技术组合造不出好产品”的观念似乎还根深蒂固。笔者并不否认这样的产品的确存在。但对于已成大路货领域的产品，以特殊部件形成差异的思路，不仅在满足用户需求上速度慢，而且在制造上也存在不利因素。

       其中的一个因素是，利用海外生产好不容易获得的成本压缩效果会被削弱。特殊部件普遍都是产品的核心部件，大多在日本国内生产。也就是说，在日元升值时期，众多日本企业在海外设置生产基地以压缩成本，但当地工厂必须从日本进口昂贵的核心部件。如果按数量计算，部件的80％为本地采购，20％从日本购买，但这20％的特殊部件往往会占到采购总成本的8成（图3）。


图3：特殊部件的成本
量虽少，但采购成本可能很高。多数日本企业的海外网点都从日本进口特殊部件。
       本地采购的部分估计是随处都能买到的部件，数量虽说占到80％，但价格非常便宜。如果日元汇率趋向于贬值，情况可能会略好一些，但很难指望其起到提升成本竞争力的作用。

不承认产品已成大路货？



       虽然不是全部，但日本企业公开的本地采购率给人的感觉是，大多是指部件数量的比例，很少按照成本比例进行分析。原因恐怕是日本企业看中了海外低廉的薪资，打算用与日本相同的流程，在海外制造与日本相同的产品。

       那么，特殊设计的产品是否的确能满足用户的需求？笔者觉得不尽然。比方说，使用蓝光光盘录像机录制电视节目时，三星电子的产品容易与其他公司的产品联动，而日本产品则要东芝的电视配东芝的录像机，松下的电视配松下的录像机，如果不是同一厂家的产品，就无法充分联动，必须各自操作。每家企业利用自主标准形成差异的方针与利用特殊部件形成差异的思路极其类似。

       可以说，其实很多日本企业都未能准确区分采用特殊部件带来的好处与不利。笔者认为，当产品已沦于大众化时，要直面这一事实，并采取各种办法如在成本、设计方面实现差异化等。但在现实中，日本企业还是在以特殊部件来实施差异化，结果导致设计开发期、生产前置期大幅延长，错失了以新兴市场国家为主的销售良机。这甚至令笔者觉得，日本企业恐怕只是不想承认自己的产品已经是大路货的事实罢了。（特约撰稿人：吉川良三）

作者简介：

吉川良三

1964年进入日立制作所从事软件开发。1989年作为日本钢管（现JFE控股）电子本部开发部长开发新一代CAD/CAM。1994年以韩国三星电子常务的身份，推动以CAD/CAM为中心的开发革新业务。回国后，于2004年开始研究日本制造业发展的方向性。著作有《三星的决定为何是世界最快》，《制胜经营》（合著）等。