集微咨询：怎么样实现显示强国？

中国自上世纪70年代开始研发液晶显示器件，如北京电子显示器件厂、上海电子管厂等单位开启了TN液晶显示的产业化道路。在随后的几十年，国内企业如雨后春笋般涌现，从TN、STN、CSTN一路向前。在本世纪初，由上海广电NEC、京东方、龙腾光电等企业开启了5代线TFT-LCD面板线的生产，国内如火如荼地建设了几十条产线、不断扩大生产规模。至2020年底，国内已建成4.5代以上TFT-LCD面板线40余条，占据全球TFT-LCD面板产能一半以上。我国的显示产业，已从无到有，从小到大，实现了显示大国的梦想。

近几年来，国际政治形势风云变幻，海外新冠疫情快速绵延，新型显示产业先抑后扬，承受巨大压力的同时也韧性十足，面板企业迎来了难得的快速增长。与面板产业的国际地位相比，国内上游的材料设备领域尚有很大的不足，与面板产能的全球占比很不匹配，这在很大程度上影响了国内显示产业的安全。产业链意识到创新与安全至关重要，同时完善产业链配套也符合我国“十四五”期间产业发展的政策导向，这将为新型显示产业链做大做强提供了巨大空间。

5月28日，在南京东郊国宾馆成功举办的“2021第八届海峡两岸（南京）新型显示产业高峰论坛”就以“自主可控、创新强链、合作共赢”为主题，探讨了显示产业链国产化配套的相关议题。会议嘉宾一致认为，完善显示产业上游相关材料、设备产业链，才是显示大国向显示强国转变的必经之路。

中国液晶面板产能问鼎全球

中科院欧阳钟灿院士在演讲中表示，我国大陆电子工业长期处于“缺芯少屏”的状态，为了突破这一困境，国家和市场都做了很多努力和尝试。随着京东方等企业的崛起，我国“少屏”的局面已经彻底改变，早在2003年京东方选择了“海外收购、自主建线”的模式，以3.8亿美元收购了韩国现代的显示屏业务，随后开启了逆袭的20年。

国内经过近十几年的不断投入，液晶面板生产取得了全世瞩目的成绩，从原来“缺芯少屏”的困境中走出，彻底摆脱了电视面板完全依赖进口的局面。

来源：集微咨询（2021年4月）

目前，国内已形成年产超过1.9亿平方米液晶面板的产能规模，进口量越来越少。特别是2012年国产8.5代面板线投产之后，液晶面板的进口额连年下降。2020年进口金额为191亿美元，出口金额为198亿美元，这也是出口金额首次超过进口金额。

来源：集微咨询

上游材料尚需努力

从液晶面板的产能情况来看，我们俨然是已成为显示大国，但仍不能称为“显示强国”。

成为显示强国，需要有完善的产业链配套能力，拥有世界领先的技术创新能力，而这两方面，中国还需要努力。

以液晶面板的生产为例，主要的上游材料有液晶材料、基板玻璃和偏光片，此三种材料在国产化方面均取得了一定的成绩，但在不少方面依然欠缺。

液晶材料

在2010年之前，国内液晶材料企业主要出货为TN、STN液晶材料，2010年时其TFT混晶材料出货量刚刚实现1吨的突破。据集微咨询的调查数据显示，到2020年，诚志永华、八亿时空、江苏和成等混晶企业的出货量超过280吨，已建成的混晶生产能力约有500吨。

按当前国内TFT-LCD面板产能计算，每年大约需要560吨液晶材料，若不考虑材料出口因素，则国内液晶材料的出货规模已满足国内约一半的需求。结合目前在建的TFT-LCD面板产线，未来国内TFT混晶需求约在700吨左右。可以预见未来TFT混晶材料的供应，将主要由国产液晶材料企业提供。

国内从开始研究液晶材料开始至今已超过50年，若从1987年开始产业化生产来算也有30余年的历史。当前国内液晶材料产业大好成绩的取得，是几代人不懈努力的结果，是千千万万的专家、学者和从业者艰苦奋斗的结果。

目前，国内从液晶中间体、单体、混晶，都已形成完整的生产体系，实现了液晶材料生产的全产业链国产化供应，这份成绩在所有显示材料中属于佼佼者，是值得液晶材料人骄傲的。

来源：集微咨询

偏光片

作为液晶显示的重要原材料，偏光片约占整个液晶模组成本的10%左右。偏光片也是国产化最困难的领域之一。

我国偏光片产业的发展是以盛波光电于1997年从美国引进一条偏光片生产线为开端的。其后2000年、2001年国内企业相继生产TN/STN-LCD用偏光片。2007-2010年，TN/STN-LCD型偏光片的生产在我国得以快速发展，产能迅速提升。

目前，国产偏光片企业主要有盛波光电、三利谱、恒美光电（原：昆山之奇美）、杉金光电（2020年收购LG化学偏光片事业后成立）等。上述企业已建成偏光片年产能约2.2亿平方米，盛波光电约1900万平方米，三利谱约2000万平方米，杉金光电约12000万平方米，恒美光电约6000万平方米。

来源：集微咨询（2021年4月）

不如人意之处在于，有别于液晶材料的全产业链国产化，国内偏光片生产所用的PVA膜、TAC膜和压敏胶水等原材料主要向境外企业采购。而这些偏光片上游关键材料的缺失，不利于国内偏光片产业的安全，所以，“强链”、“补链”是上游材料企业所要做的功课。

可喜的是，国内企业已逐步向基膜领域进军，在本次论坛上，四川龙华光电薄膜股份有限公司/董事、总经理刁锐敏总经理分享了公司在显示基膜方面的一些成绩。刁锐敏认为，中国是全球光学膜类产品的最大市场，我们有必要做出中国人自己的基膜产品，而不是完全依赖于海外进口。

基板玻璃

国内基板玻璃生产企业主要有：彩虹股份，东旭光电和中国建材（凯盛），已建成基板玻璃产能约5400万平方米/年。此三家基板玻璃企业已建成了4.5代、5代、6代、7.5代、8.5代产线共计24条，在一定程度上缓解了国产基板玻璃的供应。

目前国内已投产的液晶面板线，从产能面积上来看主要以8.5/8.6代和10.5代线为主，8.5/8.6代线基板玻璃的需求占55%左右，10.5代线基板玻璃占比约31%。但目前国产8.5/8.6代基板玻璃占比（国产基板玻璃产能面积/国内液晶面板企业需求面积）仅有7%，实际供应更是不足，而10.5代基板玻璃尚无法供应，基板玻璃的国产化之路依然任重而道远。

来源：集微咨询（2021年4月）

国内基板玻璃产业无论是产能还是产值，都不能与海外巨头相比。从产值上来看，2020年康宁显示科技的销售额超过3300亿日元，AGC和NEG也都超过1000亿日元，而国内企业仅有数十、数百亿日元的营收，体量相差悬殊。

当前，我国液晶面板的产能主要以8.5/8.6和10.5代线为主，未来也将会维持这样的格局，所以占领8.5代这一主流玻璃市场至关重要。目前国内8.5/8.6代液晶面板线的基板玻璃需求占总需求的55%左右，是最重要的应用市场，但当前实际国产化率不足5%，国产化替代空间巨大。同时，随着6代AMOLED生产线的不断投产，载板玻璃需求量也是连年攀升。LTPS玻璃和OLED载板玻璃也将是未来市场的重点方向，应予以重视。所以，国内基板玻璃企业，应将未来的发展重点放在8.5代玻璃、LTPS玻璃以及OLED载板玻璃方面。

完善上游 开拓创新

实现显示产业强国，不仅需要有足够规模的面板生产，更要有完善的上游产业链的配套。面板产能再大，终究是需要用上游的材料、设备来生产，巧妇难为无米之炊，缺少了原材料，再多的面板产线也是枉然。所以本次在南京举办的论坛上，就以“自主可控、创新强链、合作共赢”为主题，重点就是探寻“自主可控”、“创新强链”的路线。

清华大学张百哲教授在本次论坛上表示，显示上游产业链做的好的地区，做的又大又专，而我们是又小又杂。他认为国内企业应进行一些合并。去年京东方对熊猫的兼并，也是符合国家政策的，从而造就了全球规模最大、显示产品最全、显示技术最完备的超大企业。此外在材料领域也有一些兼并的案例，这是有利于往“做大”的方向发展的路径。

张百哲认为，现在国家在推动由大企业带动整个产业链的发展，在这个过程中负更大责任的应该是面板厂。

京东方副总裁马亮表示，显示技术的进步，实际上技术的进步源于几方面，一是设备技术能力的进步，要和设备合作伙伴去做技术部分的升级和研发。另一方面就是原材料，基础材料特性的进步也会给产品性能带来极大的贡献。集团在这两方面布局了专门的组织，在设备和材料的开发研发方面也在和合作伙伴共同探讨。为此还成立了一个供应链基金，这个供应链基金就是想和上下游合作伙伴们一起做长期的战略投资、战略合作，实现价值共创，同时也是作为供应链安全的保障。

北京北旭电子材料有限公司总经理卢克军在演讲中表示，光刻胶的国产化壁垒在原材料，主要是酚醛树脂和感光剂这两个主要材料。目前感光剂国产化率是0，国内没有生产厂家，树脂的国产化有一部分，多数都掌握在日本和韩国手里。彤程新材收购北旭的目的之一也是想通过收购北旭和科华以后，希望把树脂和感光剂材料这些“卡脖子”材料解决掉，关键的核心材料解决不了，要依赖国外的话，供应链安全是得不到保证的。

在完善现在显示产业的同时，国内企业也在积极创新，为显示产业的未来技术做技术储备。比如在Mini/Micro LED方面，现在有越来越多的企业投入其中。

致晶科技(北京)有限公司研发部CTO柏泽龙在演讲中指出，公司现在产品主要是量子点光学膜类产品，量子点技术可以与Mini/Micro LED/OLED技术很好的结合。这也是未来重点发展的应用方向。

总体来看，无论是LCD面板还是OLED面板的生产，都离不开上游各种材料与设备的配套，而每一种材料的生产都有其自身的一个产业链。当前众多关键材料、核心设备的缺失，就造成了国内整个产业的不完善。而因为国际贸易摩擦、天灾等不确定因素的影响，无疑为显示面板的正常生产带来隐患。

要实现显示产业长远、健康发展，我们就不得不持续完善产业链建设，“自主可控”、“创新强链”是实现显示强国之梦的必经之路。