中国工业智造的现状及未来发展趋势

　　在党的十九大即将召开之际，中共中央总书记、国家主席、中央军委主席习近平9月 25日前往北京展览馆，参观“砥砺奋进的五年”大型成就展。下面就随工业控制小编一起来了解一下相关内容吧。

　　世界上下潜深度最大的作业型载人潜水器“蛟龙号”模型，中国自主研制的首台400马力无级变速拖拉机，强军征程扬帆远航武器装备模型……一件件反映我国制造业成就的实物模型亮相展厅。

　　5年来，一件件“大国重器”横空出世，作为七大战略性新兴产业之一的高端装备制造业拿出了耀眼的成绩单：

　　采用国际最高安全标准的百万千瓦级自主三代核电装备“华龙一号”，亮出了中国制造的又一张“名片”;

　　国产航空发动机突破瓶颈，运20、歼20服役，国产大飞机C919首飞成功，我国航空工业取得历史性突破;

　　世界最大水泥运输船圆满交船，全球最大集装箱船将在上海开建，第一艘国产航母和新型万吨级驱逐舰相继下水，世界第一造船大国正向造船强国大踏步迈进……

　　成绩的背后，是党的十八大以来，众多高技术、高附加值、顺应转型升级趋势的新产业，已成长为推动我国制造业发展的新引擎，有力拉动着经济增长。

　　2013年至2016年，我国高技术制造业和装备制造业增加值年均增速分别高于规模以上工业增加值增速3.8个和1.4个百分点。今年1—7月，这一优势更是扩大为5.3个和4.1个百分点。

　　新产业快速成长，关键在于党中央、国务院的高瞻远瞩和战略谋划。

　　2015年，我国出台了《中国制造2025》，明确提出分“三步走”建设制造强国的战略目标、主要任务和重大举措，为制造强国建设第一个十年描绘了蓝图。

　　5年来，中国制造业规模全球领先，增加值和产品出口占全球的比重均居世界第一，目前已经建成了门类齐全、独立完整的体系。

　　我国无疑已经成为制造业大国。“大国”之后，制造业“强国”成为新的目标。那么，从“大国”到“强国”，路径是什么?

　　信息化与工业化深度融合是“牛鼻子”。《中国制造2025》中明确提出，“以加快新一代信息技术与制造业深度融合为主线”。

　　为做好“两化”深度融合这篇大文章，我国制定并组织实施了50个规划及专项行动计划，形成推动“两化”深度融合的顶层设计、政策体系、组织保障和工作机制。

　　在“两化”融合这一“主线”之下，我国以智能制造为主攻方向，实施智能制造专项和智能制造试点示范专项行动，建立了国家智能制造标准体系，打造了一批数字化车间，初步形成了若干可复制可推广模式。5年来，智能工厂在许多企业落地生根。

　　其中，在民用领域，颇具代表性的便是已建成8个互联工厂的海尔。目前，在海尔的一家智能工厂生产线上，每15秒钟就会诞生一台洗衣机。互联工厂中，工人人数减少一半，而产能增加2倍。在柔性生产线上，可以安排50多个型号的产品，是以前的5倍。互联工厂生产效率提升60%，用户定制占比达10%以上，其中，中央空调互联工厂已实现100%的产品由用户远程定制并监控。

　　2016年10月9日，中共中央政治局就实施网络强国战略进行第三十六次集体学习。习近平总书记在主持学习时强调，世界经济加速向以网络信息技术产业为重要内容的经济活动转变。我们要把握这一历史契机，以信息化培育新动能，用新动能推动新发展。要加大投入，加强信息基础设施建设，推动互联网和实体经济深度融合，加快传统产业数字化、智能化，做大做强数字经济，拓展经济发展新空间。

　　在全国人大常委会原副委员长、中科院原院长路甬祥看来，21 世纪前半叶，工业制造文明将进化为网络协同智造文明。“中国制造业发展转型正迎来与新科技革命和全球制造服务转型交汇的新机遇、新挑战。”

　　什么是智能制造?目前学界的主流观点是：智能制造(Intelligent Manufacturing，IM)是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化智能系统，它在制造过程中能进行智能活动，诸如分析、推理、判断、构思和决策等。通过人与智能机器的合作共事，去扩大、延伸和部分地取代人类专家在制造过程中的脑力劳动。

　　多位受访人士向《中国经济周刊》记者表示：将制造自动化的概念更新，扩展到柔性化、智能化和高度集成化，是智能制造区别于“流水线、机器化生产”的主要特征。

　　而在工信部部长苗圩看来，智能制造更明确、更直接，就是要研发出一批智能化的产品。比如现有的工业机器人只是程序控制的装备，下一代机器人应该是具有一定“人工智能”的机器人。他举例说，“比如说有一个人如果误操作了，很可能被机器人伤到。如果将来在机器人身上实现人工智能，那么它发现附近安全距离内有人的话就不会去操作，这就是智能化产品的标志。”

　　西北大学经济管理学院院长任保平分析认为，作为《中国制造2025》核心的智能制造，主要包括三个方面内容：一是研发出一批智能化产品;二是将信息技术应用于制造业生产经营管理的全过程，使生产和管理过程实现智能化;三是在微观的企业层面，实现信息的充分交流和共享，建立工业互联网或物联网。

　　“中国智造”背后的国家意志与现实需求

　　2015年5月8日，国务院发布《中国制造2025》，也正是从2015年开始，“中国制造2025”连续3年出现在政府工作报告中。2015年政府工作报告首次提出“中国制造2025”，2016年则是进入到“启动实施”阶段，2017年则提出“深入实施”。

　　《中国制造2025》包括“1+X”的规划体系，截至目前已全部发布，其中“1”指《中国制造2025》，“X”指11个配套文件，11个配套文件中，有一份专门针对智能制造，即《智能制造工程实施指南(2016—2020)》。

　　中国工程院院长周济认为，制造业数字化网络化智能化是新一轮工业革命的核心技术，应该作为“中国制造2025”的制高点、突破口和主攻方向。工业和信息化部消费品工业司司长高延敏说，“加快推进智能制造是贯彻落实《中国制造2025》的主攻方向。”

　　《中国制造2025》明确提出，着力发展智能装备和智能产品，推进生产过程智能化，培育新型生产方式，全面提升企业研发、生产、管理和服务的智能化水平。

　　“顶层设计”之下，各地陆续出台相关行动计划，全面对接《中国制造2025》。江苏、广东、福建、四川、安徽等省份分别出台《<中国制造2025>江苏行动纲要》《广东省智能制造发展规划(2015—2025)》《福建省实施<中国制造2025>行动计划》《<中国制造2025>四川行动计划》《中国制造2025安徽篇》等文件，以加快制造强省的建设步伐。

　　河北提出，未来5年要建成1500个智能工厂、车间;江苏的目标则是到2025年，建成1000个智能工厂，研制并应用1000个首台(套)重大装备，其中50%以上填补国内空白;浙江计划到2020年全省在役工业机器人数量超过10万台。

　　今年2月，《成都市建设“中国制造2025”试点示范城市实施方案》获批，成都继宁波市、苏南城市群和珠江西岸城市群之后，成为全国第三批、西部第一批“中国制造2025”试点示范城市。

　　各地智能制造的专业园区建设也如火如荼，“全国已建成和拟建的3D打印、机器人、无人机、数控机床、智能装备等智能制造产业园区，总量预计已有百家。”中国电子学会副理事长兼秘书长徐晓兰介绍说。

　　国家意志下的“中国智造”前景广阔。《2016中国制造业竞争力调研报告》预测，到2025年，我国智能制造能够完成超过50%的进程;2035年，能完成70%的进程;2045年，能够完成90%的进程。在2049年时，智能制造水平与发达国家并驾齐驱，甚至在若干领域引领发展。

　　“风口”之上的智能制造产业想象空间巨大，正受到各路资本的青睐。中投顾问发布的《2016—2020年中国智能制造行业深度调研及投资前景预测报告》认为，2015年我国智能制造产值在1万亿元左右，2020年有望超过3万亿元，年复合增长率约20%。

　　苗圩部长表示，通过智能化或者说信息化的生产过程，可以实现全流程的优化，各个环节被监控，可以大大降低不良产品率，顺应中国劳动力成本不断上升的趋势，大大提高效率和效益。

　　路甬祥则认为，智能制造可实现复杂零件的高品质制造;可促进绿色制造;可适应客户个性化、定制需求;可促进向智能服务型制造转型;是提升我国制造业劳动生产率的必由之路。

　　以航空航天、船舶车辆等精细工业为例，许多结构复杂、加工质量要求高的零部件，采用在线监测、工况实时智能控制，显著提升制造品质和效率。而智能手机、超极本、智能电视、机器人等产品也正是由于智能生产线对精密化部件的高品质、大批量制造，得以工业化生产。

　　从“制造”到“智造”，中国的“并联式”发展道路

　　中国已是名副其实的“制造大国”，220多种工业品产量居世界第一位，制造业净出口居世界第一位，制造业增加值在世界占比达到20.8%。

　　然而数据显示，智能制造仍是现阶段我国制造业的短板之一。国务院发展研究中心携手德国著名工业企业博世，在今年3月发布的一份研究报告称：中国制造业整体尚处于由工业2.0向工业3.0过渡的阶段。

　　《2016—2020年中国智能制造行业深度调研及投资前景预测报告》称，大部分中国企业处于研发阶段，仅16%的企业进入智能制造应用阶段;从智能制造的经济效益来看，52%的企业智能制造收入贡献率低于10%，60%的企业智能制造利润贡献率低于10%。

　　据《世界经理人》“2015中国制造业信息化现状调研”结果显示：我国近九成制造企业信息化处于初、中级水平，信息化覆盖业务较窄，而且各系统信息处于割裂状态，集成度低。2015年，我国制造业关键工序的数控化率仅三分之一，大中型制造企业也刚超过50%。而美德日等国制造业数控化率已达80%~90%。

　　此外，工业软件也是我国智能制造的制约之一。以智能制造的核心环节——嵌入式软件为例，2016年中国软件业务收入4.9万亿元，其中嵌入式系统软件为7997亿元，仅占六分之一。

　　从产业发展阶段的对比来看，德国工业4.0是在成功完成“工业1.0”“工业2.0”，基本完成“工业3.0”之后提出的发展战略，是自然的“串联式”发展。

　　相比之下，中国制造业走的是“工业2.0”补课、“工业3.0”普及、“工业4.0”示范的“并联式”发展道路，“所以我们的任务就比德国实现工业4.0更加复杂、更加艰巨。”中国工程院院长周济表示。

　　如周济所言，“中国制造”面临的形势并不乐观：一方面是外部竞争市场，国际高端和低端两头挤压，制造压力过剩;一方面是内部环境诸多约束，“脱实向虚”依然明显，制造动力不足。

　　在此背景下，完成从“制造”向“智造”的系统跨越，政商各界需要做的事还有很多。

　　政府层面需要创新和联动。工信部部长苗圩表示，从制造业发展规律看，推进制造业由大变强需要政府在支持手段、社会化服务等方面开展深入持续的政策创新;《中国制造2025》的实施涉及多个部门，如何真正实现部门间政策资源的联动，仍需进行不懈的努力和探索。“这需要一个不断探索、试错的过程，难以一蹴而就，更不能急于求成。”

　　企业作为创新决策、研发投入、科研组织和成果应用的主体，需要在产业转型升级过程中对智能解决方案提出本土化需求。中央政策研究室经济局原巡视员兼副局长、中国经济研究院院长白津夫认为，在“中国制造2025”的战略指引下，企业转型需求迫切，但目前面临两个主要问题：一是转型方向和模式不清晰，“简单的上自动化和机器换人”;二是标准不统一，“企业要面临各种领域、各种层次的解决方案，难以整合和集成。”

　　暨南大学经济学院教授刘金山正在进行题为《中国智造业竞争力调研分析》的国家自然科学基金项目研究。他也有同感：目前智能制造缺乏统计口径和产业标准，缺少系统完善的统计数据;产业分类目录尚未建立。“亟须建立智能制造产业划分标准、分类目录以及质量认证机构，制定统计工作实施方案和统计管理办法。”

　　企业书写的变革故事

　　企业是实现“中国制造2025”蓝图的主角和市场主体。

　　9月18日，电动工具制造商宝时得科技(中国)有限公司(下称“宝时得”)在苏州总部召开了一场“智能制造业务变革项目启动大会”。公司通过发展互联工厂，逐步实现线上下订单、线下制造定制化产品。目前，公司已建立起从接单到计划到生产运营的端到端的智能化管理和实施系统。

　　而帮助宝时得在更高水平实现智能制造的是美的集团(50.720, 0.00, 0.00%)旗下云服务商美云智数，美的空调南沙工厂的数字化转型成果吸引了宝时得：提升制造综合效率33%，改善产品品质10%，生产耗损减少68%、物流损失工时减半……

　　美云智数方面表示，将构建全价值链的计划协同、供应链管理、生产执行信息系统平台，帮助宝时得最终实现企业业务的互联互通和智能制造业务变革。

　　除了苏州和深圳这样的中国制造重镇，宝时得的变革故事正在当下中国不断上演。

　　服装制造商红领集团运用数字化、人体和版型大数据、智能信息物流等技术，实现客户个性化精准定制，生产周期缩短至7天。在青岛，家电巨头海尔集团已实现了智能家电的客户个性化定制与服务，仅以其旗下的沈阳冰箱工厂为例，单线产能提高80%，用工减少60%，库存减少80%……

　　工信部公布的智能制造试点示范项目数量或可佐证智能制造的“增量”。 2015年示范项目有46个，其中第二产业39个、第三产业7个;2016年有63个，其中第一产业1个、第二产业61个、第三产业1个。

　　互联工厂取代传统工厂

　　“中国智造”的海尔探索

　　截至目前，海尔在全国已建成8个互联工厂，图为海尔郑州空调工厂

　　几年前，海尔集团董事局主席、首席执行官张瑞敏坦言，“海尔一直在思索，互联网时代，中国制造业企业可不可以闯出一条引领世界制造业发展方向的管理理论和管理模式”。

　　截至目前，海尔在国内已建成8个互联工厂，包括沈阳的冰箱工厂、郑州和胶州的空调工厂、佛山的洗衣机工厂、青岛的热水器工厂、中央空调互联工厂和两家模具工厂，并将逐步在全球108个工厂内复制推广。

　　今年4月的德国汉诺威国际工业博览会上，海尔实体冰箱互联工厂制造示范线吸引了德国工业4.0鼻祖人物齐尔克教授驻足。汉诺威官网甚至评价说，“现在对工业4.0最有‘威胁’的，一个是机器人公司，一个是海尔!”

　　海尔为何让工业4.0的发源地感到“威胁”?

　　日前，《中国经济周刊》记者独家探访海尔总部和中央空调互联工厂，探究互联网思维的基因怎样注入传统工厂的升级换代，海尔互联网工厂对中国智造的具体改变是什么，以及海尔自身在这场制造业革命中的涅槃。

　　>> 智能制造平台之争

　　从世界范围看，美国推出“工业互联网计划”，德国推进“工业4.0”，日本发表《制造业白皮书》提出重振制造业战略，法国发布“新工业法国”战略，韩国实施“制造业创新3.0战略”等，智能制造无一例外成为这些工业强国制造业变革的核心内容。

　　一些国家在发展本国智能制造的同时，还积极将本国的智能制造解决方案向其他国家输出，积极参与全球产业再分工，力图在全球制造业智能化大潮中谋求一席之地。

　　业内认为，互联网工业平台是智能制造的核心之一，工业巨头也都在这一新的领域密谋布局，激烈竞争。当前全球工业平台领域有3家企业知名度较高，即德国工业4.0的代表西门子，美国工业互联网的代表GE，中国智能制造的代表海尔。

　　德国以工业化带动信息化，推出以西门子MindSphere为代表的工业平台，构建的是面向工厂管理与服务的工业生态系统，主要在于提高生产效率、能源管理效率等，希望以后端的精益的“智造”掌握前端的信息化。

　　美国则以信息化带动工业化，推出以GE Predix为代表的工业平台，构建的是面向资产制造与管理的工业生态系统，主要在于垂直地从设备到设备数据的挖掘和云的应用，希望通过前端的信息化掌握后端的“智造”。

　　“中国需要有适合自己的工业互联网平台，构建起自己的工业生态，把工业大数据沉淀在自己的平台上，自己运营和管理，避免受制于人。”海尔家电产业集团副总裁陈录城接受《中国经济周刊》记者采访时说。

　　陈录城所言的便是海尔首创的COSMOPlat平台，它构建的是社群经济下以用户为中心，面向大规模定制的新工业生态，它完全和用户连接在一起，以用户的体验和需求来驱动内部智能制造的迭代升级。

　　与GE和西门子都是To B的平台相比，海尔COSMOPlat平台既可以To B也可以To C，是用户全流程参与的智能制造物联网平台，也是全球唯一实现用户终身价值的大规模定制解决方案平台。

　　据陈录城介绍，COSMOPlat通过在交互、定制、研发、采购、制造、物流、服务全流程节点的业务模式变革，输出七类可社会化复制的应用模块，实现产品生产高精度下的高效率。同时，可以为企业智能制造转型升级提供软硬一体的大规模定制整体解决方案和增值服务。

　　具体来说，COSMOPlat平台可以提供两类服务：一是可以提供软硬一体、虚实融合的智能制造解决方案，如新工厂建设、老工厂升级、企业管理等。二是通过平台上沉淀的数据，提供基于大数据的增值服务，如预测性维护、全产业链的协同优化、资源共享集约、信用和金融服务等。

　　“COSMOPlat平台代表了全球智能制造的未来趋势，更符合中国国情，同时区别于美德，已经形成全球第三极。”陈录城表示。

　　那么，作为“全球第三极”的COSMOPlat平台如何诞生的?对于用户与企业而言，它又意味着什么?

　　海尔“智造”：个性化定制的规模化生产

　　海尔中央空调互联工厂位于青岛市西海岸新区中德生态园内，配置8条总装线，4个模块化区域，具备10类中央空调产品生产能力，全球最大磁悬浮中央空调便出自这里。

　　这里目前是全球中央空调行业最先进的制造基地：投资5亿元，占地面积8.7万平方米，始建于2016年1月，当年10月一期建成后，这家工厂的工人数缩减了近一半，而产能却增加了近两倍，预计2018年初二期建成后年产能将扩大到33.8万台。

　　比这些数据更出彩的，是这家工厂的用户可以全流程参与产品设计研发、生产制造、物流配送、迭代升级等环节，这在以前不可想象。

　　对于用户而言，以往只能在有限的产品中选择自己最喜欢、最适合的产品，但即便是最畅销的产品与用户的需求之间往往也存在着一定差距，外观、性能、结构都非常受限。

　　对于制造企业而言，以规模、走量求效益是普遍追求，而个性化又是未来消费的主流，所以制造业必须解决大规模生产+个性化定制间矛盾。

　　二者能否共融?“企业需要以互联网思维为核心重建供需关系，制造业真正比拼的是洞察用户需求和满足用户个性化需求的能力。”海尔集团总裁周云杰如是说。

　　在这一语境下，COSMOPlat平台适时而生。它是海尔在多年智能制造探索的基础上推出的中国首个独创的、具备自主知识产权、把互联工厂模式产品化并可对外服务的工业互联网平台。依托COSMOPlat平台，海尔成功实现了个性化定制的规模化生产。

　　通过这样一条“线上定制平台—互联工厂—海尔日日顺物流”的链条，海尔的意向用户快速定制符合自己个性化需求的大件白色家电成为可能。

　　《中国经济周刊》记者在海尔大规模定制平台“众创汇”上看到，消费者可以根据个人喜好和实际需求，选择产品的功能、材质、颜色、款式、图案、容积等，有定制需求的部件可以按照个人需求进行选择或自行设计。

　　比如梯形的冰箱、圆形的洗衣机、没有噪音的空调，只要创意发起人能号召足够数量、有相同需求的买家，用户就能平价享受到专属定制产品。记者看到一款用户投票的定制洗衣机产品，总共需要两万人众筹便可生产，现在投票已经超过80%，还需要3000多人就可投入生产。

　　这些“个性化”订单直达工厂，工厂通过COSMOPlat智能系统自动排产，并将生产信息自动传递给各个工序生产线及所有模块商、物流商后开始“投产”。每台在生产线上“排队”等待组装的白色家电的外壳颜色各异，前后两台型号、样式截然不同。

　　更增强用户体验感和参与感的是，海尔同时把“互联工厂”打造成了“透明工厂”，用户通过手机终端能够实时可视整个订单的全流程生产情况。

　　在海尔中央空调互联工厂，目前已经实现100%的产品由用户定制，100%的用户成为终身用户。

　　“在自动化生产线上实现私人个性化定制，是海尔‘工业4.0’智能互联工厂带来的制造变革，一举解决了大规模工业设计生产和私人喜好之间存在的天然矛盾。”中国经济研究院院长白津夫评价说。

　　用户定制背后的“人单合一”

　　8月25日，在李克强总理主持召开的推动制造强国建设、持续推进经济结构转型升级座谈会上，海尔集团董事局主席张瑞敏介绍，他们通过实行“人单合一”等“内部双创”模式，集团实现了营收和利润的快速增长。

　　走进海尔总部的创牌大楼，迎面看到一条醒目的红色条幅——“坚定对人单合一模式打造的创客所有制的自信”。

　　作为全球唯一一个用户可以参与的工业互联网平台，海尔COSMOPlat可以让每个人自己“制造”家电，这背后的关键就是“人单合一”模式。

　　“人单合一”，始自2005年10月，是海尔提出并命名的一种商业模式。起初是为了顺应互联网时代“零距离”“去中心化”和“去中介化”的特征，从企业、员工和用户三个维度，对战略定位、组织结构、运营流程和资源配置进行持续动态变革，

　　“人单合一”中，“人”就是员工，“单”就是用户价值。“人单合一”就是把员工和用户连在一起，使每个员工都成为自己的CEO，并组成直面市场的自组织，让员工的价值创造体现在用户价值的增值上。

　　经过十余年的探索，“人单合一”也已进入2.0时代，有了更新的内涵，即建立一个共创共赢的平台。海尔管理层认为，互联网带来的“零距离”将把以企业为中心，转变为以用户为中心，使大规模制造变成大规模定制;互联网带来的“去中心化”则把员工的领导从过去的上级变成了用户，这颠覆了企业内部管理的科层制;互联网带来的“分布式”意味着，资源不局限于企业内部而是来自全球，颠覆了企业的内部职能。

　　从具体实践上看，“人单合一”的新诉求倒逼海尔对组织颠覆、流程升级，机制创新等方面进行积极探索，自主研发、打造了“人单合一”模式在制造业的落地载体，即COSMOPlat平台;反之，COSMOPlat平台为“人单合一”模式提供了验证和支持，所有数据都在COSMOPlat平台上管理和运营。

　　“让用户能够参与到产品的设计、制造，甚至营销过程中去，真正实现以用户为中心的互联，才能与用户融为一体，这才是根本。”海尔集团董事局主席、首席执行官张瑞敏说。

　　伦敦政治经济学院创新共创实验室研究员克里斯蒂安·布施去年到访青岛，他认为海尔的“人单合一”模式可能超越企业层面，成为一种社会模式。

　　在布施看来，“人单合一”让每个员工和用户需求结合在一起，非常精准地满足用户需求，而不是生产出一大堆销售不出去的产品，最后形成浪费。

　　对于“人单合一”模式所带来的革命性变革，张瑞敏还举了海尔金融兼并的上海永慈康复医院的例子。“这个医院是上海市政府的医院，经营不善快要破产。海尔金融兼并以后，并不是给它输入资金，而是把它变成了‘人单合一’模式——医患合一。”张瑞敏说，“过去是患者来了，要一个部门一个部门地跑，现在我们按照一个楼层划分，所有部门成为一个整体，都围着患者在转，患者非常满意。现在，它的床位都排不上队。”

　　互联工厂：不是工厂是生态

　　“互联工厂不仅仅是机器换人和自动化，它已超越了工厂的概念。”在接受《中国经济周刊》记者专访时，海尔家电产业集团副总裁陈录城说，“互联工厂是整个企业全系统、全流程都要进行颠覆，即以用户为中心，全流程资源并联形成共创共赢的生态系统。”

　　据介绍，支撑互联工厂生态系统，企业需要具备三方面能力：一是能够实现用户全流程的实时互联。也就是全球的用户随时随地都可以通过移动终端来定制所需要的个性化产品，全流程地参与设计、制造。

　　二是要达到用户和工厂的零距离。用户的个性化订单，可以直接下达到海尔全球的供应链工厂，这样就可以减少生产和订单处理的中间环节，把中间这部分价值让渡给用户。工厂的物料通过智能互联、柔性生产产出定制的产品，直接配送给用户。

　　三是全流程透明可视。订单生产及配送情况，可以实时推送给用户，用户也可以实时快速查询，通过产品的识别和跟踪，从而实现用户从其定制的订单到工厂的生产，再到物流的任何一个环节的实时可视。

　　记者在海尔采访时了解到，以上这些能力得以实现的前提条件是企业组织的转型。“由传统企业组织变成一个平台型企业，包括用户交互定制平台、开放创新平台、智能制造平台等。”

　　具体来说，从整个供应链，包括生产、制造、物流、采购等各环节都已转型，由传统串联的节点组织变成了共同面向用户的一个个小微企业。“这些小微企业和用户是并联的，如果小微企业不能为用户创造价值，那么这些小微企业也没有价值。”海尔互联工厂建设负责人告诉《中国经济周刊》记者。

　　海尔集团总裁周云杰介绍说：原来用户的需求、体验信息等是通过串联的组织一步步传递，传递周期长，还易造成扯皮现象;现在用户的实时信息可以同步传递到海尔的设计资源、供应商资源、物流资源以及全流程的小微企业，各方事先参与交互，通过提供解决方案，实现各方利益的最大化。

　　此外，互联工厂对生产方式的变革还要求企业实现技术体系的颠覆。海尔围绕用户需求进一步探索了模块化、自动化、数字化和智能化的发展路径。这其中，模块化是支撑普通消费者能够实现“私人定制”的关键要素。海尔从2008年开始对产品模块化的探索，经过对产品设计和制造体系实行模块化生产方式改造，以模块配置完成迅速“智造”。

　　互联工厂vs传统工厂，优势有哪些?

　　对比传统工厂和互联工厂，不难发现传统工厂交付的是产品，得到的是顾客;互联工厂是先和用户交互，用户的体验驱动产品、工厂等全流程的迭代。基于此，传统工厂遇到的很多问题如库存、同质化、高成本等等，在互联工厂模式下迎刃而解。

　　陈录城副总裁具体分析说，“比如库存的问题，互联工厂的每一台订单都是有用户信息的，实现了零库存;比如产品同质化的问题，互联工厂解决的是用户参与到产品交互、设计、生产过程中，而不再是由企业设计产品;比如高成本、低利润的问题，传统工厂的中间环节多、运行费用高，导致利润下降，互联工厂的产品由工厂直发到用户，去掉了所有的中间环节。”

　　一组数据可以佐证“变革”的力量，目前海尔产品的生产效率提升60%，不入库率达到68%，实现了产品不进仓库或少进仓库的突破，同时驱动全流程的运营效率提升，新产品研发周期降低50%以上，订单交付周期缩短70%以上。

　　在海尔的沈阳互联工厂，目前可支持9个平台500个型号冰箱的柔性大规模定制，人员配置减少57%，单线产能提升80%，单位面积产出提升100%，订单交付周期由15天降低到7天，快速满足用户的个性化体验;在佛山互联工厂，一台互联洗衣机从下单到下线，最快可在两个小时内完成。

　　从传统工厂到互联工厂有多远?在海尔高层看来，思维方式的转变，是互联工厂建设过程中的核心挑战。

　　首先是以用户为中心的思维方式，“流程上由串联到并联，在平台上用户信息可同时到各个节点、同时启动，必须以用户为中心才能做到这一点。”陈录城副总裁说。

　　其次则是“开放”：开放平台，吸引一流的资源参与。海尔总裁周云杰表示：“海尔有设备商、模块商、整体解决方案、机器人公司等一流资源加入，才会最终实现互联工厂的落地。”

　　包括德国前总理施罗德、中国工程院院士倪光南在内的多位到访过海尔互联工厂的政要和专家都不约而同地认为，“互联工厂”这一创新模式正是全球制造企业未来变革的核心。

　　走出海尔的COSMOPlat

　　海尔的“布局”显示了它们的“抱负”不只在自身涅槃，它们正在向中国制造行业输出海尔式创新，为中国企业转型升级提供落地标准和指南。

　　为做这件事，海尔已成立工业智能研究院，成立了家电业创新战略联盟，加入了工信部倡导的工业互联网产业联盟，打造输出智能制造解决方案的开放平台，指导行业智能互联工厂建设规划和评价，打造智能制造生态服务新产业。

　　在海尔看来，要用搭建COSMOPlat的经验助力中国制造，帮助中国企业换道超车，最终实现继福特流水线、丰田精益管理之后的第三种模式。

　　在海尔总部青岛之外，COSMOPlat平台已经开始规模化的复制推广。就在8月3日，海尔的“产城创”生态圈模式继天津之后又下一城。作为“产城创”中“产”的关键部分，COSMOPlat平台正式落户上海松江。

　　在家电行业之外，目前已有电子、装备、汽车等多个行业接入COSMOPlat平台开展合作。“互联网时代，比家电行业更需要与用户交互的传统制造业还有很多，他们都是我们的潜在伙伴。”海尔互联工厂建设负责人如是说。

　　“海尔的COSMOPlat平台和互联工厂为全球产业转型提供示范和借鉴，为不同发展阶段企业提供标准化、定制化及整体解决方案，减少企业试错成本，缩短企业转型周期，提升企业运营绩效。”海尔集团董事局主席、首席执行官张瑞敏表示。

　　8家示范工厂样板只是海尔迈向智造时代的一小步。从2016年2月份开始筹备COSMOPlat平台，到2017年正式对外宣布提供其社会化服务，海尔有足够的底气：海尔互联工厂实现了高精度下的高效率，订单交付周期缩短50%，效率提升50%。

　　一个插曲可以说明互联工厂的“热度”。《中国经济周刊》记者在海尔采访的当天，就有至少5批来自地方政府和企业的高层观摩团到访，主题都是智能制造和互联工厂。

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