未来机器人落地“无人叉车深水区”的秘诀

撰文 | sya

“未来机器人已经在无人叉车的领域深耕了5年，积累了丰富的行业经验。”未来机器人销售总监邹双胜在2021高工移动机器人年会上表示，目前，未来机器人已经有150+案例落地，累积销量1000台+，专利申请100+项。

2016年，未来机器人成立，同年8月，未来机器人完成了天使轮融资；2017年，第一个无人叉车项目落地；2018年，完成A轮融资，还发布了无人叉车+视觉环境监控系统（明眸）。同年，基于工业车辆无人驾驶通用模块的存量车改造项目落地；2019年，发布无人叉车高精度料框堆叠方案；2020年，获得B轮融资，且无人叉车装卸货车项目落地；2021年，未未来机器人发布了6层以上无人叉车料框堆叠方案，并推出VNE系列、VNO系列产品，同年9月，未来机器人宣布完成C轮融资。

“我们的优势在于研发的核心技术：感知、定位导航和控制。”邹双胜介绍道。

VNE系列室外平衡重无人叉车，可比拟人工作业效率，达到精准感知、运动控制，实现全场景作业。

VNO系列全向无人叉车，可以实现360°中心回旋，零直角转弯内半径，全方位任意移动，如横移/侧移/斜行。

邹双胜介绍，5年以来，未来机器人已经研发并量产八大系列视觉工业无人车辆。分别是托盘搬运式无人叉车、托盘堆高式无人叉车、窄体托盘堆高式无人叉车、平衡重堆高式无人叉车、平衡重堆高式无人夹抱车、小型前移式无人叉车、前移式无人叉车、无人牵引车等多款通用叉车类型。这些产品已经覆盖了外月台装卸车、室内线边快速转运、室外长距离大吨位牵引、室内高位存取、室内高位堆叠等核心场景。

例如，2020年，未来机器人在石油化工行业中实现了外月台平板货车无人装卸。该项目采用未来机器人自主开发的夹抱款平衡重无人叉车，通过外置压力传感器，避免了因夹持不稳定导致的掉包情况；通过部署5G网络和视觉环境监控，利用MEC边缘计算，对货车位置和位姿进行检测，生成三维装车方案，完成不同规格货车装卸。

在汽车零配件行业 6 层以上仓储笼堆叠应用案例中，室内高位堆叠存取对无人叉车的定位精准性和操作精度要求非常高。该项目引进了未来机器人平衡重堆高式无人叉车，项目具备两大亮点，一是 6 层料笼精确、稳定作业，未来机器人无人叉车产品融合了自主研发的“3D 激光+ 视觉” 导航和感知技术、多轴实时运动规划以及高精度视觉伺服控制技术，全局定位精度达 ±10mm，局部操作精度达 ±10mm；二是一次性装卸多层料笼，灵活高效。未来机器人也凭借“六层料框堆叠技术”获得高工金球奖-2021年度创新技术奖。

未来机器人自主研发中控调度系统和客户的 MES、WMS、ERP 等系统无缝对接，用基于增量式、全局规划与局部冲突重规划相结合的方法对车辆进行云端调度，可根据任务一次性叉取多托料笼，为企业提供快速、整体的工业车辆协同方案。

此外，在核心技术的基础上，未来机器人还推出了视觉环境监控系统——明眸系统。

明眸系统通过相机深度学习，该系统可快速识别库位、人、车、货，进行风险预警，让信息实时共享到客户的仓库管理系统和中控调度系统。同时，该系统还具备红外检测功能，在“熄灯工厂”内仍然能进行实时检测任务。

邹双胜介绍，未来机器人将继续解码“深水区”场景的落地难题，用技术建立起工业车辆无人驾驶的壁垒，推动企业物流节点内柔性无人化进程。