日本制造企业频繁造假，都是外包商的错？

曾几何时，日本零瑕疵质量和高效率的制造美誉扭转了该国的战后经济，改变了全球商业实践，并诞生了能装满一个图书馆的管理手册和商业咨询书籍。而如今，这一形象轰然倒塌。

神户制钢、三菱材料、斯巴鲁等公司近几个月都承认操纵质量检查，但都没有出现安全隐患。高田公司(Takata Corp.)去年承认在美国超过5000万辆汽车供应有缺陷的安全气囊，以宣布破产惨淡收场。三菱汽车公司承认掩盖车辆故障和伪造燃料经济性数据。

全球第五大汽车制造商日产汽车公司日前透露，在日本的工厂让不合格员工对一些汽车进行最终质量检查，而这种做法可能要追溯到上世纪90年代。公司说，在审核过程中，工头经常为受训人员提供经过认证检查员的徽章。

一位知情人士说，由于新汽车检查的结果记录在纸上，并用装订机储存，所以几乎不可能确定有多少辆车受到影响。日产汽车在日本召回了120万辆汽车，几乎每辆都在截至9月份的三年内生产。日产表示没有发生安全问题。

企业不当行为在世界各地都有发生，但是日本制造丑闻却成为阻碍日本品牌大受欢迎的核心，也是日本国内的看法。日本品牌曾经是质量的代名词，在许多质量调查中取得了不错的成绩，但在过去的两年里，美国汽车制造商已经在J.D.Power的首次质量调查中已经击败了它们，其他产品的制造商也在赶上。

这些丑闻有可能加速侵蚀日本制造产品方面的全球市场份额，使主要竞争对手中国进一步成为全球最大经济体。而且日本世界上最有影响力的管理和制造理论之一也遭到质疑。

在《哈佛商业评论》等出版物上，日本的模式在很大程度上依赖于“kaizen”的概念，通常被翻译成“持续改进”。在实践中，这意味着消除不必要的活动，减少多余的库存，并利用团队合作来解决问题。

它让工厂车间的生产线工人承担了巨大责任，他们负责管理日常运营和创新。那些被许多日本人视为手艺人的工人，传统上一直为他们的工作提供终身保障，以换取他们对公司目标的奉献。

在一个经常引用的例子中，丰田汽车公司的个别工人被授权拔出电源线，以便在发现严重问题时停止装配线。工厂车间的螺丝钉或工具被视为纪律松懈和需要改进的重大失误。

今天的问题在于，许多日本企业再也不能为工厂车间的工匠提供有保障的终身雇佣这种奢侈品。据管理顾问和对这些问题充分了解的公司律师说，将这么多的权力下放给员工，使得公司面临着欺诈和裁员的风险，同时给高管们推卸责任的空间。

在处理公司丑闻方面经验丰富的东京律师Hideaki Kubori说：“现在已经被打破了。”他说，公司无法完全控制这个行业，已经导致了日本工业的一种“危机”。

位于大阪附近的神户制钢生产用于火车、汽车和火箭的高端钢材。它最近承认为500多个客户伪造成千上万种产品的质量认证文件。

10月份完成的一份内部公司报告发现，由于公司试图保持盈利能力，管线工人过度劳累，高管与车间工人脱节。

24岁的神户钢铁分包商Takashi Ueda表示，在忙碌的时期，问题愈演愈烈，并对用于汽车发动机弹簧钢丝进行最终质量检查。他说，当交货压力很小时，在他告诉他们的产品可能达不到要求的标准时，神户钢铁的员工批准了。他说：“有时我们被迫优先考虑快速运输。”

曾经在公司工作了三十年的一位神户钢铁公司员工，作为工厂经理和总部，表示在20世纪90年代初日本泡沫经济爆发之后，公司的压力就开始增加了。

他说，质量检查人员成为裁员的首要目标之一，因为他们并不像生产线工人那样忙碌。他说，流水线工人被告知要自己进行质量检查，在公司暂停招聘之后，一些质检就外包了。

参与数据伪造的工人认为，他们没有选择，因为他们需要保持产品移动，而紧急订单的客户有时会接受不符合规格的产品。

神户钢铁在一份书面声明中表示，管理层为实现利润和满足生产期限而施加的压力是不当行为的根源之一。该公司表示，已经委托进行独立调查，为改革提供建议。

神户制钢在11月份的一份报告中承认，一个“封闭的文化”，工厂工人自己处理问题的时候，往往没有高层管理人员，因此造成了丑闻。它的领导人否认在问题公开之前就已经了解这些问题。

首席执行官Hiroya Kawasaki在10月的新闻发布会上表示：“超出我的想象，这个问题变得这么广泛。”

12月21日，神户钢铁公司对三名业务部门负责人降职，称他们早在2009年就知道数据造假。神户制钢说，它在大多数产品中没有发现安全问题，但仍在调查中。

日本仍然是制造业强国。联合国的数据显示，日本排在中国和美国之后的第三位，领先于德国。

日本的货物每年大约有7000亿美元的出口，主要是机器、汽车和零部件，如用于iPhone的屏幕和内存芯片以及用于波音公司的飞机机身。日资工厂也是美国的一股力量。日产和丰田等品牌在肯塔基、德克萨斯和其他地方生产产品。

为日本工业提供动力可能是二战后形成的一种制造业模式，当时日本的企业试图通过改善全球买家的产品来实现反弹。高管们依赖于一位美国管理顾问，W.Edwards Deming，他建议企业通过授权工厂工人以不断地解决问题来提高质量。

这一模式与日本的勤劳敬业和注重细节的伦理相结合，被广泛采纳。

丰田汽车公司当时的董事长Yoichiro Toyoda在1980年说：“我不会想到Deming对我们的意义。”“他是我们管理的核心。”

1950年至1990年间，日本的出口额增长了130倍以上。美国公司对日本的成功感到痴迷。

关于日本企业如何超越美国竞争对手的研究，考虑到了禅宗和武术的影响以及日本建立共识的文化。福特汽车公司和其他一些公司试图复制部分日本模式，包括强调保持低库存以控制成本。

日本模式也有一些缺点。在1981年的《哈佛商业评论》专栏中，管理顾问彼得·德鲁克(Peter Drucker)写道，日本高管花在运营问题上的时间很少，而是集中管理与客户、银行家和政府官员的关系。

即使在今天，日本制造商的许多高管几乎没有接受过正式的管理培训，他们直接从技术上提拔，严重依赖替代他们的工人来应对工厂层面的问题。东京早稻田大学的管理学教授Atsushi Osanai说，制造业问题很少提升到高管层面。

包括韩国和中国在内的其他国家也蚕食了日本在船舶和电子产品等出口方面的市场份额。日本经济泡沫破裂后，日元强势，减少了海外销售产品的收入。

日本制造商开始用临时员工取代永久员工，永久员工获得的福利包括假期工资和退休工资，这些工人没有投入到公司的长期成功中。松下电器(Panasonic Corp.)表示，其家电事业部门中不到三分之一的员工现在是永久员工。该公司希望扭转这一趋势，因为这可能会损害其长期业务前景。

朝日玻璃公司(Asahi Glass Co.)首席执行官Takuy??a Shimamura表示，他们公司近十年来每年都进行一次调查，询问工人是否会按照老板的命令来掩盖产品缺陷。他说，一个令人惊讶的数字是肯定的。

Shimamura说：“我们现在正在为减少新的(永久性)雇员付出代价。”他还定期访问公司的工厂，并敦促员工遵守适当的程序。在Shimamura的评论几周之后，朝日玻璃表示，一家子公司没有进行适当的测试就颁发了科学管道的质量证书。该公司道歉，并表示将解决这个问题。

一些日本制造商已经转向更先进的技术产品来应对外国竞争对手造成的业务损失。塑料、化学品和其他工业产品制造商东丽工业株式会社(Toray Industries Inc.)已经从高端产品(如用于汽车轮胎的光纤)获得了创纪录的利润。

东京附近的文京大学的日本制造专家Hiroshi Osada表示，对这类特种产品的需求使得公司加速创新并加强质量控制。

在11月下旬，东丽表示，一家子公司篡改了关于其汽车轮胎和其他产品的纤维出货质量数据，数据操纵早在2008年就有了。该公司表示，其行为没有违反任何法律或造成安全问题。它拒绝进一步发表评论。

在三菱综合材料的子公司将某些产品的测试数据篡改已达15年之久后，该公司在一份报告中表示，员工一直在努力达到汽车电气系统新产品的官方质量目标。报告发现:“从事不可能的业务导致许多产品无法达到标准，这可能导致了在这种情况下不适当的行为。”该公司拒绝进一步置评。

帮助编写日本企业治理准则的日本培训学院董事总经理尼古拉斯·贝内斯(Nicholas Benes)认为，解决方案并不是放弃日本的制造模式。他表示，答案在于强硬的公司治理，包括强迫监管业务部门的高管承担丑闻的法律责任。

在最近的质量检验伪造案中，日本高管们一再声称他们对问题毫无所知。斯巴鲁高管和工厂经理表示，他们不知道工人们已经为质量检查员制定了非官方的培训方案，其中包括故意将缺陷汽车发送到下线，以便了解新员工是否可以检测出。

公司律师表示，2004年的一项举报法律规定，任何举报不正当工作场所行为的人都受到了保护。日本的企业文化强调处理员工工作团队内部的问题，而不是提高员工的工作水平。

“当你和其他人一起闯红灯过马路时，你不会感觉不舒服。就是这种类似的心态。”一位在神户制钢工作了几十年的72岁雇员说。

2015年推出的公司治理准则——日本首个准则——要求在日本主要股票市场上市的公司至少有两名外部董事。大多数公司都这样做。准则规定，外部董事应该满足东京证券交易所独立性的规定，但在某些情况下，新董事与公司有关联。

日本工业界的一些专家认为，最近的一系列丑闻是一个积极的迹象，表明问题正浮出水面并得到解决。其他人则指出，一些日本的质量标准可能是不切实际的高。早稻田大学教授Osanai说，制造商的员工，确信他们的产品质量足够高，可能会觉得可以运送一些不符合规格的产品。

日本企业联合会(Keidanren)负责人Sakayuki Sakakibara已经敦促公司加强治理和道德操守，但最近在东丽公司发布质量伪造丑闻之后自己道歉。

在公司的不当行为发生时，Sakakibara正是东丽的总裁。他说他不知道工厂的问题。