3D打印推进实现汽车轻量化

工信部等12部门发文推进3D打印在汽车等领域的示范应用，实现复杂、关键零部件轻量化。

捷豹全新XFL采用全铝车身

刚刚从萌芽期迈入成长期的中国增材制造(又称3D打印)产业在今年将创造超过百亿的产值。12月13日，为贯彻落实《中国制造2025》，推进我国增材制造产业快速可持续发展，加快培育制造业发展新动能，工业和信息化部、发展改革委、教育部、公安部、财政部、商务部、文化部、卫生计生委、海关总署、质检总局、知识产权局联合制定了《增材制造产业发展行动计划(2017-2020年)》。

计划指出，增材制造是以数字模型为基础，将材料逐层堆积制造出实体物品的新兴制造技术，将对传统的工艺流程、生产线、工厂模式、产业链组合产生深刻影响，是制造业有代表性的颠覆性技术。

计划明确，推进增材制造在航空、航天、船舶、核工业、汽车、电力装备、轨道交通装备、家电、模具、铸造等重点制造领域的示范应用。其中，在汽车新品设计、试制阶段，利用增材制造技术实现无模设计制造，缩短开发周期。采用增材制造技术一体化成型，实现复杂、关键零部件轻量化。

计划的目标是，到2020年，增材制造产业年销售收入超过200亿元，年均增速在30%以上。关键核心技术达到国际同步发展水平，工艺装备基本满足行业应用需求，生态体系建设显著完善，在部分领域实现规模化应用，国际发展能力明显提升。要培育2—3家以上具有较强国际竞争力的龙头企业，打造2—3个具有国际影响力的知名品牌，推动一批技术、装备、产品、标准成功走向国际市场。

根据中国汽车工程学会之前发布的《节能与新能源汽车技术路线图》，未来主要分三个阶段实现汽车逐年减重。第一阶段为2016年至2020年，实现整车比2015年减重10%;重点发展超高强度钢和先进高强度钢技术，实现高强度钢在汽车应用比例达到50%以上。第二阶段为2021年至2025年，实现整车比2015年减重20%，车身采用钢铝等多种混合材料，增加镁合金和碳纤维零部件的应用比例，单车用铝量达到350kg。第三阶段为2026年至2030年，实现整车比2015年减重35%，重点发展镁合金和碳纤维复合材料技术，实现碳纤维复合材料混合车身及碳纤维零部件的大范围应用，单车用镁合金达到45kg，碳纤维使用量占车重5%。