死磕精益生产？来见识下这些真方案

各大制造商纷纷启用精益生产，高管们也都在评估继续优化生产力的机遇。即使在高度自动化的工厂中，很多情况下，物料运输仍需采用人力，非常低效。实现物料运输自动化从而减少生产瓶颈并更有效地部署重要的人力资源，这一直以来都是一项极具挑战性的棘手难题。企业决策者面对昂贵的自动导引车系统 (AGV)踟蹰不前，因为这种 AGV其实无法提供如今敏捷生产流程所需的灵活性。然而，在这不可预测并不断变化的生产布局以及动态工作环境下，新型传感器和软件技术正使自主移动机器人 (AMR) 成为理想的解决方案。

敏捷生产使企业能够适应快速变化的市场需求，并保持竞争力，但在生产工厂中实现物料和组件的准时交付仍然是一项不容小觑的挑战。手动运输意味着工人需要离开自己的岗位，推动装满物料的小推车，往返于生产车间和库房，因此会导致生产时间受挤压，同时由于工人需要等待组件和零部件交付，还会造成劳动力闲置现象。实现这种自动化交付一直是一项挑战。工厂生产布局通常是动态的，会不断出现新增的生产单元和工艺，且人员、设备、货盘等障碍物会时不时出现在开放通道上。任何自动化物料运输方法均需满足极高的灵活性和适应性，且不会造成额外的成本或生产流程中断，更不用说保障员工的操作安全。这种灵活性也意味着自动化物料运输机制必须能够易于学习、编程、部署以及进行内部重新部署，从而确保所选方法能够符合经济适用条件，并能适应最新需求。

传统的自动导引车系统 (AGV) 运输物料时使用的是固定的路线，通过安装嵌入在工厂地面上的永久性电线、磁条或传感器进行引导。然而，这种系统非常僵化、昂贵，且非常不适合需要经常性进行调整的生产环境。如果生产工艺发生任何变更，则生产环境也需重新调整来保证AGV的正常操作。而且如果有人员或物料临时阻塞了 AGV 的行驶路径，它会直接停止前进，直至道路恢复通畅。相比之下，自主移动机器人 (AMR) 专为动态生产环境研发，具有充分的灵活性、安全性和成本效益，可使几乎任何规模的企业实现物料运输的自动化和优化。

机载智能体系确保轻松集成和快速实现投资回报

AMR 通过机器人本身内置的传感器、摄像头和复杂软件实现导航，而无需采用外部传感器或导引。一旦机器人了解周围的环境（通过上传工厂蓝图或让机器人参观一遍工厂从而生成地图），就能够自动识别周边状况，采取最便捷高效的路径，自动向目的地前进，安全绕避所有障碍物和流动人员。同时这种机器人仅需数小时便可集成应用，不会造成工厂生产中断，企业也无需使用电线或传感器对厂房进行整改部署。

Magna-Power 是一家总部位于美国新泽西的电力产品制造商，部署了两台 MiR的自主移动机器人，以助其完成仓库和垂直一体化生产车间的零部件和组件运输。AMR 具有轻松部署能力，因此仅需数小时便可投入运作。Magna-Power运营副总裁 Adam Pitel感叹道：“收到MiR自主移动机器人后，我们大概花了15 分钟拆开包装并把它们放置于地面上，且另一个15 分钟之后，我就能通过自己的手机对其进行遥控指挥。同时在两个小时内，我把工厂示意图上传到机器人系统之后，它们就能在我们的大楼内进行点对点运输了。如此轻松、快速的投入使用令我十分惊叹！”

MiR的自主移动机器人可以快速轻松地集成，因此几乎可以立即实现生产效率的攀升。毫不夸张地说，自主移动机器人的初始成本很低，且其流程优化快速，通常不到六个月便可获得投资回报。

灵活性高，优化生产力

AMR 能够提升与生产和物料运输相关的运营操作效率。且即使业务量不断增长，AMR新增应用的拓展成本也极低。此外，AMR 还具备协作性，可以取代工人推小推车运输物料或交付发货等任何工作，通过实现这些低附加值工作的自动化，让员工更专注于高附加值的工作。Magna-Power 部署两台 AMR 后，已经解放了相当于三个全职工人的劳动力。但使用机器人并非意味着取代工人，而是使工人能够更高效地利用时间，专注于机器人无法胜任的工作。

AMR 可顺畅且毫无间歇地执行单调重复的物料运输工作，而不会扰乱装配流程。NewForm，一家意大利高端浴缸水龙头及配件设计制造商，在部署了两台移动机器人后，也实现了相同的效益。移动机器人的自动化装卸使其生产线能保持全年全天候运转。此外，通过将AMR 与工厂的生产规划系统集成，能够对物料运输进行实时概览，确保实时地进行生产控制。MiR自主移动机器人的软件便可以轻松简便地与制造工具和数据服务器进行通讯，轻易地追踪每个配件，实时了解其位置和状态。

在当今供不应求的劳动力市场背景下，现代制造业显然无法依赖昂贵而僵化的传统技术，也承担不起人力运输这种低成效运作。自主移动机器人的出现，为 AGV 或人工运输提供了更敏捷的替代方案，可通过极高的灵活性、成本效益、投资回报率以及生产力优化，成为企业实现精益生产的新伙伴。