中国制造及采购不再便宜，日企回流日本寻活路

    日企的在中国生产及采购迎来了转折点。在此之前，很多日企都以削减成本、开拓本地市场为目的，推进在中国的生产和零部件采购。然而，由于人工费上涨、难以阻止人才跳槽等原因，这一愿望正在逐渐落空。

       在中国从事制造业的特殊发条兴业管理本部长兼经理部长渡部达彦曾表示，“如今培养的人才跳槽速度比以往更快，难以确保质量，相应的成本越来越大”。即便是在中国采购零部件，如果供应商存在上述现象，一样会反映到采购成本上。



日本为候选

       因此，部分企业开始把目光转向了中国以外。候选主要有两个。一个是今后有望成长的东南亚，另一个则是日本国内（表）。



       其中，东南亚方面，沙迪克、东洋电机、横尾等公布了把部分在中国生产分散到东南亚的计划。向东南亚转移不仅是为像过去进驻中国一样削减成本、获得本地需求，同时还是为了防备中国发生反日游行和灾害等风险。

       而向日本的回流，大多是把过去从日本转移至中国的品种再移回日本。其中大部分是面向日本市场的产品。按照原本的打算，在中国采购日本国内工厂使用的部件以及在中国生产面向日本市场的产品有助于削减成本。但随着中国劳动市场的变化，在质量（Q）、成本（C）、交货期（D）等多个方面，其前提开始崩溃。

       当然，就整体而言，以本地市场为中心，在中国生产和采购今后估计还会持续。但像过去那样“中国一边倒”的情况已经消失。另一方面，东南亚发展成与中国相当的市场和生产采购基地还需要很长的时间。在这种情况下，“在日本应该制造什么”的问题摆在了日企面前。

       本文笔者将介绍正在大力发展国内生产的三家公司（NEPON、日本油泵、特殊发条兴业）的实际事例。在三家公司之中，NEPON关注C（削减成本），日本油泵关注D（通过短期交货服务形成差异），特殊发条兴业关注Q（提高生产质量）。虽然动机各异，但在改善QCD这一点上，三者如出一辙。

NEPON：自制罐体使库存缩减至1/3

        为农业塑料大棚开发暖风机等农业设备的NEPON从2009年开始通过压缩库存削减成本（图1）。在这一过程中，该公司决定把过去向中国企业订购的部件转为自制。

图1：NEPON的暖风机“大棚加温器”
用于管理农业塑料大棚的温度。由于故障时需要立即交货，所以该公司一直备有大量的成品和半成品库存。


       该公司之所以存在库存困扰，是因为塑料大棚用暖风机需要立即交货。“如果暖风机在冬天发生故障，塑料大棚内的作物一个晚上就会全军覆没”（该公司代表董事社长福田晴久）。因此，该公司长年来一直在通过库存大量的完成品和半成品库来维持快速交货的体制。进入2000年代，由于销售额乏善可陈，该公司财务状况开始恶化，一度曾经出现了现金流为负的状况。

       面对困境，NEPON委托NEC充当生产革新顾问，着手对库存进行了削减。NEC提供的建议基于该公司已经采用的丰田生产方式（TPS），其基本思路是“准时化生产”（JIT），也就是在需要的时候，以需要的数量，制造需要的产品。NEPON遵循TPS和JIT的思路，通过调整生产线减少了库存，在这个过程之中，碰到的一大阻碍是暖风机的锅炉使用的不锈钢罐体。当时，NEPON是向中国企业采购罐体。

“买的多便宜多”是幻想

       向外部采购罐体的目的在于降低成本。但是，整条生产线压缩库存后，外购罐体越来越不划算。从中国进口时，运输的最小单位是40英尺集装箱，因此，订单批次多达125批，如此一来，从下单到交货的前置期就要120天之久。订单必须顾及到长远的需求，容易造成库存积压。“向中国采购原本是为了买的多便宜多，但考虑到库存，这不过一个幻想”（NEPON执行董事生产本部长关口昌行）。

       解决这一问题的办法便是罐体的自制化。该公司添购冲压机，在下属工厂（厚木事务所）的生产线中加入了罐体加工和后处理工序（图2）。如此一来，罐体的批次减少到16批，从材料投放至生产线到罐体进入下一道工序的前置期缩短到了13天。

图2：罐体加工
放弃了从中国采购罐体，改为自制。在此之前，该公司并没有加工罐体的设备，因此新购置了冲压机。


       而且，对于过去从国内企业采购材料（钢板）自行加工的板金部件，该公司也把材料的种类限定为标准尺寸（定尺化），自行将其切割至需要的大小*1。

*1　板金部件应用于暖风机的机壳。过去采购的钢板种类多达约300种，现在，通过设计共通化，采购的钢板减少到了50种，由该公司自行将其切割成需要的尺寸。大大减少了钢板库存。

       单纯依靠一系列的自制化举措，在实际着手的2010年到2012年的3年之间，削减成本效果（与持续外部订购的情况相比）累计达到了4500万日元。在当初的目的——压缩库存方面，成品库存也从90天用量压缩到了30天用量。

日本油泵：交货期骤减

        2013年2月，开发工业用“摆线齿轮泵*2”的日本油泵（以下称：NOP）正式开始在该公司熊谷工厂组装四种主要型号的泵驱动马达（图3）。而在此之前，该公司一直采购日本各大马达企业在中国生产的产品。

图3：日本油泵开始组装的马达
（a）为马达成品，（b）是安装了泵的马达。组装1台需要3分钟。该公司希望在未来缩短到2分钟。


*2　摆线齿轮泵　齿数不同的内外两个转子相互咬合，通过转动输出流体的泵。

       NOP从海外采购改为自制化的背景在于该公司提出“质量、成本、交货期争做行业第一”的目标，借此与其他竞争公司形成差异化。具体来说，就是把接单第3天发货的“S（Sending Swiftly）交货服务”作为卖点。在过去，每笔订单要分别预估交货期，而这一次，该公司把交货期明确为了3天。

       组装的前置期只需1天，只要部件有库存，即使沿用过去的制造和采购体制，也可以实现S交货。但是，部件和半成品的库存会增加成本。因此，该公司为了在减少库存的前提下实现S交货，目前正在从生产和采购两方面出发对制造工艺进行改革。当前的目标是大幅缩短各部件的制造和采购前置期，把产品和部件的库存从过去的2个月用量压缩到1周用量。

       生产方面的主要改革包括大幅缩短换型时间和调整组装方法。通过缩短换型时间，可以在不降低产能的情况下，以较短的制造前置期，灵活承接多个品种的订单。

       在采购方面同步开展的改革是提高国内的自制化率。谈到改革的目的，该公司代表董事社长中尾真人表示，“（这样一来）交货期可以骤减”。

灵活生产成为可能

       在新开的马达组装线上，4名工人承担着从转子和定子等部件的分配、组装、检查、安装到泵、检查泵的全部过程。生产周期为3分钟。组装线规模并不算大。组装使用的夹具和检查装置都非常简单，利用的场所是通过改革制造工艺压缩库存得到的闲置空间。

       工人也是通过改革制造工艺富余出的其他生产线的操作员，新生产线的建设在设备和人员上均未耗费大规模投资（图4）*3。

图4：马达组装线
在转子中插入轴（a），安装在定子上（b）。组装完成后立即检查马达的电气性能，然后安装到泵上。


*3　按照计划，在未来，该公司将使马达组装线直通泵组装线，构筑从马达到泵一条龙组装的生产线。

       正如前面中尾所言，自制化最大的目的是缩短交货期。马达部件从下单大约1周即可收到。因此，从收到部件到完成产品只需10天左右（图5）。而过去采购的中国产马达不仅制造需要3.5个月，单是船运也需要0.5个月，从订购到交货的前置期最短也要4个月的时间。

图5：通过自制化缩短前置期
中国制造的马达从订购到投入组装线需要4个月，而自制化之后，从订购部件到着手组装缩短到了只需1周。这样可以大幅压缩库存。


       而预测4个月之后的需求绝非易事。因此，为了满足客户突如其来的需求，工厂只得准备大量库存。

       随着自制化的实现，在需要的时间采购生产需要数量的灵活应对方式成为了可能。而且，能够提高订购频率也大大有助于压缩库存。中国生产的马达1个月只能订购1次，而自制使用的马达部件可以1周订购2次。因为可以快速、小批量地采购零部件，工厂也就没有必要再积攒大量的库存。

       对于自行生产的马达，该公司逐一分配了ID进行管理。如此一来，一旦发生故障，生产过程容易追踪，有望加快解决问题的速度。

自制更便宜

       其实，在自制化的背后，有着马达企业要求涨价的因素。如果接受涨价，成本优势就会消失。那么，自制化又会如何？

       按照NOP的推算，与接受涨价相比，在内部生产四种主要型号一年可以节约成本3500万日元左右。在成本上也比过去更加有利。

       如果单纯比较单价，在四种主要型号中，产量最大的两种涨价后还是中国产品便宜*4。尽管如此，在日本国内生产依然有利，这是因为在日本可以稳定生产高品质的马达，大幅减少故障应对成本和库存。

*4　自制产品的单价是零部件采购成本与自主组装成本之和。

       在过去，中国产品质量问题多，处理耗费了相应的成本。而且，因为交付前置期长，工厂必须积累大量库存，这也是造成成本高的原因之一。不仅如此，中小产量的型号本来量产效应就小，中国产品的成本其实更高。

       然而，从未生产过马达的NOP很难突然接手组装。因此，该公司向为其供应马达零部件的国内中型马达企业寻求指导，虚心学习组装技术，构建起了生产线。在试验初期，马达性能也曾经出现过欠缺，但时至今日，该公司量产的马达在品质上已经可以比中国产品更加稳定*5。

*5　实际调查的结果显示，自制产品的性能偏差比中国产品小。

       在自制马达之前，NOP曾在2011年把泵体使用的铸件从中国产品更换为了国内产品。供应商从中国企业换成了山形市内一家过去有过交往的国内企业。此次更换之后，次品率从17％骤减至1％，次品相关成本得到控制后，铸件的总成本减少了10％以上*6。

*6　铸件的代表性缺陷“气泡”要在切削后才能发现，次品也会发生加工成本。虽然中国生产的铸件单价低4成左右，但考虑到次品应对成本，依然是国内产品更便宜。

希望对质量负责

       决定自制马达的另一个主要原因是“自己可以对产品质量负责”（NOP中尾）。中国生产的马达质量问题多，“每周都会出现质量问题”（中尾）。

       就马达的基本性能而言，使用中国产品并没有问题。但随着使用时间的延长，包括密封不严漏油、螺丝卡住无法拆卸维护在内，因做工不严谨而产生的故障会常常发生。该公司虽然派人到中国进行了技术指导、提出了改善方案，但是，“每月4000～5000台左右的订购量对于马达企业的影响力很小，情况改善不如人意”（中尾）。

       质量问题会暴露在NOP客户面前。虽说关乎信用，但奈何不是自主生产，对于故障的原因和解决办法，该公司无法对客户做明确的说明。解决问题还要耗费成本。NOP最初也曾考虑向外部采购国产马达，但鉴于自主制造可以对产品负责到底，该公司最终选择了自主生产。

特殊发条兴业：在日本建设新工厂保证质量 
        从事弹簧、垫圈业务的特殊发条兴业将在兵库县三田市建设新工厂。工厂预定于2013年1月开工建设，同年8月投产。其目的是稳定生产中国工厂如今难以保证质量的“弹簧垫圈”（图6）*7。

图6：特殊发条兴业的弹簧垫圈
汽车领域的需求量大。卷绕线材之后切割的方式难以保证质量。


＊7　除此之外，还有分散生产基地降低灾害风险的目的。

       该公司的弹簧垫圈目前全部在杭州市的子公司（浙江特发金属产品公司）生产。产品6成以上出口日本市场，面向中国市场的不到3成。今后，三田工厂将承担面向日本市场的产品中的7成，这样一来，总产量的近一半将回到日本。三田工厂计划在2014财年生产约2000t以上的弹簧垫圈。

模具难以调整

       特殊发条兴业于1993年在中国建设生产基地，起步较早，长年以来一直致力于改善生产环境。但是，由于近期优秀人才跳槽现象严重，“劳动质量感觉上反而比刚来中国的时候差”（特殊发条兴业渡部）。

       因此，在最近几年，为了保证弹簧垫圈的质量，该公司需要从日本派出比过去更多的人员，从而导致了成本的增加，在中国进行生产的优势越来越不明显。浙江特发金属产品公司制造弹簧垫圈的方法是利用模具将线材制成螺旋弹簧状，然后以一圈为单位逐一切割（图7）。最后进行研磨和热处理。在设备上安装用于改变线材形状的模具时，熟练是调整模具必不可少的条件，如果人员不稳定，就无法提高质量。因此，由于模具的调整无法顺利完成，出现的次品自然越来越多。

图7：浙江特发金属产品公司的生产线
技术上采用“过时”方法。（a）是把线材拉直的工序，（b）是加工线材的工序。


       在中国，包括弹簧垫圈以外的其他垫圈和板弹簧在内，各种各样产品的市场都在扩大，把日本派出的技术人员和现场的资源花费在提高弹簧垫圈的质量上难免错失良机。出于这样的判断，特殊发条兴业决定将弹簧垫圈的生产移回国内。由此富余出来的资源用于生产弹簧垫圈以外的产品。

采用最新的制造方法

       移回日本国内后，日本工厂没有直接使用浙江特发金属产品公司的制造方法，而是开发了新的制造方法。把制成螺旋弹簧状逐圈切割改换成了逐圈卷绕切割。这种方式更容易实现自动化，也容易保证质量。这种制造方法和设备作为企业秘密，不向浙江特发金属产品公司透露，以防信息泄露而遭到仿冒。

       日本国内生产还能使前置期大幅缩短。在中国生产时，如果当地拥有现成材料，前置期为4周，如果需要采购材料，有时甚至需要3个月。应客户要求，弹簧垫圈使用的钢材大部分是从日本运往中国。倘若在日本国内进行生产，就可以节约这部分的损失，使前置期缩短到1～2天。

       而且库存也有望得到压缩。在过去，为了尽快向客户交货，该公司在中国工厂、日本港口、总部仓库都拥有大量的产品库存。今后，这些库存将不再必要，可以一下子大幅压缩成本。（记者：高野敦，吉田胜，《日经制造》）